未來電動汽車的普及很大程度上取決于電池技術(shù)的進(jìn)步，電池的性能必須滿足續(xù)航力、充電時(shí)間、功率輸出、可靠性、耐久性、安全性和成本等一系列客戶要求。

電池系統(tǒng)、電機(jī)和智能化能量管理系統(tǒng)是寶馬i系和iPerformance車型的eDrive電驅(qū)動技術(shù)的基石。寶馬集團(tuán)決定在早期階段像當(dāng)初研發(fā)傳統(tǒng)發(fā)動機(jī)一樣來自己研發(fā)這些電驅(qū)動核心部件，可以在不同情況下，調(diào)整不同具體車型的需求，充分利用動力總成電氣化優(yōu)勢，全面降低油耗和碳排放，同時(shí)保持動感的駕駛體驗(yàn)和性能表現(xiàn)。

寶馬工廠制造的電池組具有更好的溫度適應(yīng)性，只有室外極低的溫度才會對電池性能造成影響，但在這種情況下，寶馬集團(tuán)要求電池可用剩余容量仍然處于較寬的荷電狀態(tài)(SOC)。此外，電池系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求滿足至少8年的長壽命質(zhì)保期。

為實(shí)現(xiàn)碰撞安全性、耐久性(可靠性)和電池性能的最佳品質(zhì)，科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)纳a(chǎn)過程必不可少，寶馬工廠作為電驅(qū)動系統(tǒng)制造中心的意義正在于此。模塊化設(shè)計(jì)系統(tǒng)使寶馬的汽車產(chǎn)品能夠兼具標(biāo)準(zhǔn)化與靈活性雙重優(yōu)勢。

工廠生產(chǎn)車間有大約6000平米劃撥給eDrive電驅(qū)動組件，1500平米專門生產(chǎn)電機(jī)和電池模塊，1000平米用于電池組裝，所有設(shè)備的產(chǎn)能都可以在短時(shí)間內(nèi)快速擴(kuò)張一倍，而不影響生產(chǎn)效率。閑置空間還可以進(jìn)一步增加電驅(qū)動系統(tǒng)的整體生產(chǎn)能力。

丁戈?duì)柗腋窆S為寶馬i和iPerformance生產(chǎn)的電池組分成兩個(gè)制造階段。第一個(gè)是高度自動化階段，將外部采購的鋰離子電池組裝成模塊，每個(gè)模塊包含16個(gè)電池單元，與連接器、控制器和冷卻系統(tǒng)集成到一起，外覆鋁外殼包裝。

電池組需要滿足所裝載的不同車型，通常包含5個(gè)或6個(gè)模塊。通過螺栓自動固緊，由電氣連接器相連，即使發(fā)生故障，僅需更換單獨(dú)的模塊即可，不必更換整個(gè)電池組，維修工作量和危險(xiǎn)性大大降低，更換模塊僅需把冷卻系統(tǒng)拆解，并不涉及其他構(gòu)件。

模塊化設(shè)計(jì)原理允許具有共同的基本特征和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的電池組，可以定制化匹配不同車型，每個(gè)模塊還能夠安裝在車內(nèi)最佳適合空間和預(yù)定位置。

此外，車輛空調(diào)系統(tǒng)的冷卻劑回路也被用來冷卻電池，氣態(tài)冷卻劑對電池單元直接冷卻。這種方法確保了高效的溫度控制，由于從蒸發(fā)過程中的熱傳遞是直接的，因此比額外介質(zhì)的加入更加高效，使冷卻系統(tǒng)特別緊湊。同時(shí)，也防范了碰撞情況下液體被釋放的風(fēng)險(xiǎn)。

來源：智能制造IM